Ce qu’il faut savoir sur l’aluminium de qualité marine sur les façades

Fairview

Lors de la sélection de façades en panneaux peints, de nombreuses considérations doivent être prises en compte, leur esthétique durable étant très appréciée par les propriétaires d'actifs et les architectes. Cependant, le chemin pour y parvenir n’est pas aussi simple qu’il y paraît à première vue. L’aluminium de qualité marine est-il le summum de l’industrie des façades, ou un faux espoir ?

Comme pour tout ce qui concerne l'industrie du bâtiment et de la construction, les matériaux doivent être évalués en fonction de leurs performances dans la situation d'utilisation prévue avant d'être considérés comme « adaptés à leur usage ».

L'aluminium n'est pas différent, il est le matériau de choix dans l'industrie des façades depuis de nombreuses années, mais la perception de l'industrie selon laquelle l'aluminium de « qualité marine » doit offrir des performances supérieures lorsqu'il est utilisé sur des panneaux en aluminium peint, doit être revue.

La résistance de l’aluminium aux effets néfastes de la corrosion repose sur sa capacité à former sa propre barrière protectrice d’oxyde. La barrière d’oxyde est une couche passive régénératrice qui protège le métal de base de la corrosion progressive. Cette capacité fondamentale de l’aluminium à résister à la corrosion varie selon les différentes qualités ; cependant, les qualités 3003 (largement utilisées dans les façades architecturales) et 5052 (marine) comptent parmi les meilleurs exemples de leur catégorie en matière de résistance à la corrosion.

Dans les applications marines lourdes, où l'exposition continue aux effets néfastes de l'eau salée est subie, l'aluminium de qualité marine 5052 non revêtu, sous sa forme brute, surpassera la qualité 3003 plus conventionnelle – c'est un fait.

Mais pour les façades architecturales, où l'aluminium est enduit, plié et installé comme murs-rideaux sur les bâtiments, les avantages de l'aluminium 5052 peuvent être moins évidents.

Pour remettre en question cette idée, un essai au brouillard salin neutre de 1 000 heures a été commandé conformément à la norme AS 2331.3.1 et les qualités 3003 et 5052 ont été testées pour déterminer quel matériau se rapprochait le plus du statut « Adapté à l'usage » dans les panneaux architecturaux peints.

Le test a été réalisé indépendamment par Robert Jeffrey de Pacific Testing.

Deux panneaux ont été préparés à partir d'aluminium laqué, rainurés et fabriqués dans un format de cassette standard.

La surface de chaque panneau a été délibérément grattée jusqu'au métal nu, et la réaction résultante à l'environnement a été observée et documentée.

Résultats

1. Après 1 000 heures, l'échantillon A a enregistré des stries d'oxyde et des cloques de faible niveau sur la face du panneau et sur les franges émanant des zones rayées. L'échantillon B a produit des résultats similaires avec quelques cloques de faible niveau apparaissant sur le panneau.

2. De l'autre côté du coude de la cassette, dans les zones affectées par la fabrication, l'échantillon A a enregistré de faibles niveaux de cloques, tandis que nous avons observé des cloques de haut niveau enregistrées sur l'échantillon B dans plusieurs zones du coude.

3. En examinant les bords coupés, une légère oxydation peut être observée dans l'échantillon A ainsi qu'une légère formation de cloques là où l'eau a migré sous les bords coupés de la peinture. L'échantillon B présente quelques signes de décoloration sur les coupes nues, sans aucune cloquage enregistré.

Analyse

D'après les résultats des tests, le 5052 Marine ne parvient pas à offrir un avantage en termes de performances par rapport au grade 3003, largement accepté. De plus, sur les sections où le substrat a été fabriqué mécaniquement (acheminé et plié), le 3003 a largement surpassé le 5052.

Si nous utilisons ce test pour prédire les résultats de performances réels sur les applications de façades architecturales, la nuance 3003 devrait être considérée comme un matériau de base mieux adapté à son usage.

Nous pouvons conclure que même si de faibles niveaux de cloques inesthétiques peuvent apparaître sur les bords coupés, celles-ci sont masquées par des joints de calfeutrage/scellés et largement invisibles. Les courbures de la cassette sont cependant très visibles et toute corrosion observée ici détruirait l'aspect général de la façade.

Pourquoi le 5052 forme-t-il des cloques sur les zones fabriquées ?

Les cloques que nous observons sont le résultat direct de la corrosion des cataplasmes, qui se produit lorsque l'aluminium est exposé à de l'eau emprisonnée en l'absence d'oxygène en circulation. Cela ne peut se produire que si l’humidité trouve un chemin sous la surface protectrice du revêtement PVDF.